O projekcie i kliencie#
Wąskie gardło to czas inżyniera. Ręczne czytanie rysunków, planowanie rozkroju, pilnowanie gatunków stali, liczenie kosztu za kilogram — projekt po projekcie. Niekiedy duża ilość odpadu, którego już nie da się wykorzystać w kolejnych realizacjach.
Zanim ruszamy z kodem, spędzamy kilka dni na miejscu — analizujemy pracę na produkcji i konsultujemy proces z Mateuszem Ozgą, specjalistą produkcji słupów na budowy. Rozumiemy problem od środka — dzięki temu jesteśmy w stanie stworzyć oprogramowanie szyte na miarę.
Jedno narzędzie obsługujące cały cykl produkcji słupa — automatyzacja obliczeń rozkroju, minimalizacja odpadu stalowego dzięki optymalnemu cięciu, przyspieszenie produkcji i magazyn prowadzony w podziale na realizacje. Rzeczywisty koszt końcowy za kilogram i za sztukę — wyliczany z realnych dokumentów.
Z czym się mierzymy#
Największym kosztem nie była stal, lecz możliwość błędu ludzkiego przy natłoku zamówień i szczegółowych specyfikacji. Żeby to zmienić, musimy zmierzyć się ze skomplikowanym, wieloetapowym procesem, w którym liczy się każdy milimetr: jak policzyć rozkrój z gwarancją optymalności, jak zawrócić użyteczne odpady do obiegu i jak dojść do rzeczywistego kosztu wyrobu — za kilogram i za sztukę.
Rozkrój z gwarancją optymalności
Optymalizacja rozkroju to problem kombinatoryczny — matematyczne minimum długości prętów i liczby arkuszy jest praktycznie nieosiągalne bez odpowiedniego algorytmu. Wyzwanie: policzyć optymalny plan z dowodem, że lepiej się nie da, przy jednoczesnym uwzględnieniu rzazu, limitów długości handlowych i trybu „2 elementy z jednego odcinka”.
Twarda zasada niemieszania gatunków stali
Gatunki stali (np. S235 i S355) nigdy nie mogą się zmieszać w jednej pozycji zamówienia. System pilnuje ich osobno na każdym poziomie — od pojedynczej blachy, przez słup, po zestawienie do wypalarki i faktury.
Użyteczne odpady wracają do obiegu
Resztki z cięcia powyżej minimalnej wymaganej długości nie są stratą — wracają do osobnego magazynu odpadów i mogą pokrywać kolejne zapotrzebowania. Optymalizacja musiała rozróżniać odpad użyteczny (zasila magazyn) od krótszego (wliczany w straty), a magazyn — działać w podziale na poszczególne budowy.
Spójność modułów na każdym etapie
Zapotrzebowanie, rozkrój, magazyn, produkcja, koszty i faktura — każdy moduł zaciąga dane z poprzedniego bez ręcznego przepisywania. Wyzwanie: przenieść wynik jednego etapu do następnego bez strat, tak by cała ścieżka od budowy po fakturę była jednym spójnym procesem.
Macie podobnie złożony projekt? Pogadajmy.
Optymalizacja z dowodem, wymagająca specyfika produkcji i realne rozliczenie kosztów — wiemy, jak to ułożyć w jeden spójny system.
Jak podchodzimy do projektu#
Trzy zasady, którymi prowadzimy ten projekt: najpierw dogłębne zrozumienie procesu, potem kod — długie, szczegółowe konsultacje w miejscu produkcji. Przemyślane algorytmy walidowane na realnych projektach — algorytmy projektowane pod konkretny proces produkcyjny i testowane na rzeczywistych dokumentach klienta. Prostota użytkowania i integracja z istniejącym procesem produkcji — jedno narzędzie spinające cały proces, z eksportami trafiającymi wprost tam, gdzie są potrzebne.
Zrozumienie procesu w miejscu produkcji
Zaczynamy od dni spędzonych u klienta — chodzimy po warsztacie, rozmawiamy z operatorami i inżynierami, obserwujemy proces od zapotrzebowania po fakturę. Model danych i reguły cięcia budujemy dopiero wtedy, gdy rozumiemy, jak realnie powstaje wyrób.
Przemyślane algorytmy walidowane na realnych projektach
Algorytmy cięcia 1D i 2D projektujemy pod konkretny proces produkcyjny, a każdy z nich testujemy na realnych projektach i dokumentach produkcyjnych klienta. Rozwiązanie wchodzi na produkcję dopiero wtedy, gdy udowodnimy jego działanie w porównaniu do obliczeń ręcznych.
Prostota użytkowania i integracja z istniejącym procesem produkcji
Jedno narzędzie spinające zapotrzebowanie, magazyn, cięcie, produkcję i księgowość — bez przełączania systemów. Interfejs prowadzi operatora przez każdy etap, a wynik trafia wprost tam, gdzie jest potrzebny: eksport DXF na wypalarkę, WZ do ocynkowni, faktura do Fakturownia.pl, e-faktura KSeF i komplet dokumentów realizacji do pobrania (PDF, XML, CSV).
Widoki aplikacji#
Pełny przepływ od pulpitu, przez zapotrzebowanie z rysunków warsztatowych i optymalizację cięcia, magazyn, produkcję i koszty, po fakturowanie KSeF i archiwum zakończonej realizacji.
Niektóre ekrany aplikacji
Widoki z działającego systemu — pełny cykl od pulpitu, przez zapotrzebowanie, materiał i optymalizację cięcia, po produkcję, koszty i e-faktury.
Co dostarczamy#
Największe zyski z wdrożenia — mierzone czasem inżyniera, ilością odpadu, liczbą błędów i spójnością całego procesu produkcji słupa.
Decyzje, które zrobiły różnicę#
Cztery decyzje, które najmocniej wpłynęły na jakość wyniku — dobór algorytmów pod typ problemu, twarda separacja gatunków stali, dzielenie długich blach na spawy i eksport zgodny z CAD. Aplikacja webowa: React + NestJS, standardowy zestaw technologii bez egzotycznych zależności.
Osobny algorytm do cięcia 1D, osobny do rozkroju 2D
Cięcie prętów to problem 1D — algorytm MILP (HiGHS) daje plan z dowodem optymalności. Rozkrój blach to problem 2D — układ blaszek różnych rozmiarów (maxrects) w grupach po grubości i gatunku oraz analityczny dobór arkuszy dla identycznych blaszek.
Dwa dopasowane algorytmy dają lepszy wynik niż jedna uniwersalna heurystyka.
Twarda separacja gatunków stali w całym procesie
Gatunek stali (S235 / S355) prowadzimy osobno na każdym poziomie — od pojedynczej blachy, przez słup, po zestawienie do wypalarki i faktury. Dwa gatunki nigdy nie trafią do jednej pozycji zamówienia.
Reguła obowiązuje przez cały proces, bo pomyłka gatunku to realny błąd produkcyjny, nie kosmetyka.
Blachy dłuższe niż arkusz automatycznie dzielone na odcinki
Długie blachy dzielimy na spawane odcinki z automatycznym raportem liczby spawów i schematami spawania. Blachy z otworami montażowymi nigdy nie są dzielone.
Dzięki temu wynik optymalizacji odpowiada temu, co da się realnie wyprodukować, a nie idealizacji zakładającej nieskończone arkusze.
DXF gotowy do CAM i integracja z Fakturownia.pl
Rozkrój eksportujemy do DXF w formacie zgodnym z wypalarkami plazmowymi i maszynami CNC — plik idzie wprost na maszynę, bez ręcznej obróbki i konwersji.
Księgowości nie budujemy od zera. Pełna integracja z Fakturownia.pl przez API i obsługa e-faktur KSeF domyka proces od zapotrzebowania z budowy po fakturę.
Rdzeń techniczny#
Narzędzia dobrane pod ten proces — sprawdzone algorytmy i formaty, bez egzotycznych zależności.